数控切割机的润滑对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的。如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，数控机床电气控制系统中，对润滑控制局部进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
1、润滑系统工作状态的监控
油箱油过少而使润滑系统供油缺乏外，润滑系统中除了因油料消耗。罕见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，防止机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。
只要系统工作正常，压力检测机床采用递进式集中润滑系统。每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵自身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵入口处装置压力检测开关，并将此开关信号输入PMC系统，每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即停止机床工作，并发生报警信号。
2、润滑时间及润滑次数的控制
必需在运动副外表坚持适当的清洁的润滑油膜，为了要使机床运动副的磨损减小。即维持摩擦外表之间恒量供油以形成油膜。但是数控机床运动副需要的润滑油量不是太多时，采用连续供油方式既不经济也不合理。因为过量供油与供油缺乏同样是有害的会发生附加热量、污染和浪费。因此，润滑系统均采用定期、定量的周期工作方式。
分别设置润滑泵工作时间和频率。现将润滑泵的工作状态分成三类。
3、润滑报警信号的处置
润滑系统中的压力采用定期检查方式，压力异常数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。因此。即在润滑泵每次工作以后检查。如果出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行检查，以免事态扩大。
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